В настоящее время полимеры получают посредством проведения процесса свободно-радикальной полимеризации. Изменением условий процесса можно получать полимеры с разными свойствами. Например, изменение технологических параметров и добавлением различных сомономеров можно получать либо полиэтиленом для изготовления пленок и изоляции проводов, либо для изготовления твердой тары и труб.

Они могут многократно растапливаться и утвердяться без изменения своих свойств. Термореактивные полимеры при нагревании не растапливаются, изменяют свою структуру и свойства. По происхождению полимеры делятся на природные – полисахариды (целлюлоза, крахмал, белки, натуральный каучук) и синтетические (смолы, пластмассы, волокна, каучуки, лаки). Синтетические полимеры получают полимеризацией или поликонденсацией. Полимеризация – процесс образования под высоким давлением высокомолекулярных соединений из ненасыщенных низкомолекулярных веществ (мономеров) путем присоединения, при котором не образуется никаких побочных продуктов.

Далее – механическая обработка, если она нужна. Для каждого изделия необходимо производить свою пресс-форму. 2 Прессование. Прессование состоит в том, что исходный материал в виде гранул или волокон укладывается в пресс-форму, подогретую до температуры 130-180°C. Затем уложенная масса сжимается пуансоном на гидравлических прессах усилием от 10 до 1000т. Пластмасса при этом сплющивается и становится однородным материалом, полностью заполняющим полость пресс-формы. После ухода пуансона деталь выталкивается, так как она разогрета но жесткая. Ливника в этом случае нет, то есть материал используется более экономно, чем при изготовлении детали литьем под давлением. 3 Пневматическое формирование. Осуществляется на специальных машинах, которые могут образовывать воздушное давление или вакуум. Применяется для изготовления деталей из листового материала, подогреваемого до пластического состояния. Толщина листа 1,5-4 мм. Подогрев материала тоже осуществляет машина. Формирование заготовки происходит в пресс-форме под действием сжатого воздуха. После формовки заготовку обрезают по контуру в обрезном штампе под прессом. Так что в этом случае кроме пресс-формы необходим еще и штамп. 4 Экструзия.

Приблизительно 12 т различных реактивов и 18 т воды. Это вредное производство, которое загрязняет водоемы. В Черниговской области (г. Корюковка) находится фабрика по изготовлению технических бумаг. 3 Общие сведения о пластмассе Пластические массы (пластики) – это материалы, содержащие в качестве основного компонента полимер, который при определенных температуре и давлении приобретает пластичность, а затем затвердев, сохраняя форму при эксплуатации. В одних случаях пластмассы состоят только из полимера, в других содержат сложные композиции, в которых кроме полимера есть наполнители. При этом основой всегда является полимер, свойства которого предопределяют технологию изготовления детали в целом. Наполнители только придают изделию определенные свойства: цвет, прочность, твердость, теплопроводность и т.п. Широкое применение пластических масс определяется их положительными свойствами: – низкая плотность (0,9 – 1,2 г/см3); – высокая демпферная способность (звукоизоляция); – высокая устойчивость к агрессивным средам; – высокие диэлектрические свойства (диэлектрики); – низкая теплопроводность (утеплители); – высокие антифрикционные свойства (низкий коэффициент трения); – возможность изменения свойств в широком диапазоне (за счет наполнителей); – простота формообразования сложных по форме заготовок при сравнительно низких температурах; – отличная обрабатываемость резанием.

Форму изделия из термопласта получают в результате развития в полимере пластической или высокоэластичной деформации под действием давления при нагревании полимера. При переработке реактопластов формовку изделия обеспечивают путем сочетания физических процессов формовки с химическими реакциями отверждения полимеров. При этом свойства изделий определяют скорость и полноту отверждения. Неполное использование при отверждении реакционных способностей полимера обуславливает нестабильность свойств изделия из реактопластов во времени и деструкционных процессов в готовых изделиях. Низкая вязкость реактопластов при формировании приводит к снижению неравномерности свойств, увеличению скорости релаксации напряжений и меньшему воздействию деструкции при переработке на качество готовых изделий из реактопластов.